高炉炉底封板压入泥浆作业，炭素耐火泥浆工艺流程
1.高炉炭素耐火泥浆压入施工条件：
(1)炉底封板检查质量检查、安装焊接，并确认合格。
(2)炉底压浆短管的焊接作业完成。
(3)焊接工作结束，交接下一工序。
(4)检查各施工机具、器械等安装好且试运行合格。
(5)进场耐火材料检查核对完成。
2.高炉炭素耐火泥浆压入流程：
除尘清锈渍→测量压入嘴并编号→耐火泥浆压入施工→保养维护→压入嘴封焊堵实→清理施工区域、回收耐火材料。
3.封板下炭素耐火泥浆的压入施工：
(1)除尘清锈渍：
1)压入施工前先将压入嘴的内外油污、表面锈渍清除干净，并使用压缩空气通入压入嘴短管内吹扫几分钟。
2)短管清扫干净后使用木楔严密封堵。
3)清扫区域还包括压入短管周围底板上的灰尘及浮锈等，清除干净后进入下一步骤。
(2)测量压入嘴并编号：
炭素耐火泥浆压入前，应先将压入嘴依次编号并标记好，在压入嘴与底板施工区域清扫完毕后，依据压入嘴编号测量其附近炉底板实际标高，做好记录并标记清除。
(3)耐火泥浆压入施工：
1)高炉炭素耐火泥浆施工前，应对压入各管道及压浆泵进行测试，确保其质量完好且管路畅通无堵塞或多急弯。
2)炭素耐火泥浆压入施工前，应先对管路内壁进行洁净水冲洗与润湿，待通入水排净后方可进行灌浆操作。
3)施工顺序应依据压入嘴编号顺序进行，待压入管口冒出耐火泥浆时接入第一个压入嘴上进行灌浆。压入过程中，发现周围的压入嘴冒出泥浆时立即用木塞塞紧，再持续压入30秒钟后，然后进行下一个压入嘴耐火泥浆的压入操作。按此施工办法，按编号依次对其他压入嘴进行灌浆压入作业。
4)压入过程相邻的压入嘴冒浆后，敲击炉底封板发现无空洞，可不再进行补浆，空洞则需进行压入补浆。
5)耐火泥浆压入过程中，应在压入嘴边附近炉底板测量的实际标高位上使用水平仪观察其标高的变化以及压力表变化情况。当炉底板标高增加1～2mm或压力表指针在0.8～1.4Mpa的范围，且相邻压入嘴出现冒浆，出现以上两个条件之一，需立即停止压浆。
6)压浆过程应分区进行压入浆的密实度检查，即用铁锤敲击各压入嘴周围听音检查，饱满度达到95%为合格。当出现空洞但压力表的读数已达到0.8～1.4Mpa时，可拆除枪头，并清除压入嘴内中积存的粗颗粒后，重新压浆至压满合格为止。
7)每处压入嘴压浆结束后，即用木塞将其严密封堵，并清理干净压入时溢出的耐火泥浆;压浆作业全部完成后，立即使用洁净水进行冲洗，直至管内干净无泥浆残留为止。
(4)保养维护：
高炉炭素耐火泥浆施工完成后，需自然保养维护24小时后，将压入嘴的封堵木塞拔出，并清除干净嘴内残留耐火泥浆，然后再保养维护48小时。
(5)压入嘴封焊堵实：
1)将压入嘴沿炉底板根部切割掉，并用砂轮机将切割面打磨平整，封上盖板沿圆周方向将盖板焊接在炉底板上。
2)全部盖板焊接完成后，磨平接缝并清理干净施工区域焊渣，然后再次测量确认炉底板标高。
(6)清理施工区域、回收耐火材料：
1)所有工序结束后，对施工区域全面清理一次，对遗留在炉底板上的耐火泥浆、加工短管、封堵木塞等杂物清扫处理干净。
2)全部施工机具、器械及设施等拆除并撤离施工现场，剩余耐火材料清点后并恰当存放。
