耐火喷涂料的施工
1.喷涂施工前的准备工作包括：
▶炉壳(管壳)除锈。一般部位的炉壳采用人工除锈，某些特殊部位(如采用耐酸喷涂层的炉壳)或锈蚀比较严重的，应采用机械喷砂除锈。
▶喷涂机主机各部件(包括供料钵、分配盘、振动剪、密封环和摩擦片等)拆卸检查。如发现磨损超过允许范围，应及时研磨或更换。摩擦片和分配盘磨损部分超过1mm以上时，要研磨处理(分配盘整个研磨到原来厚度的1/2时，还能使用);恢复安装后，仍应加油润滑。
▶喷涂机具(包括喷涂机、搅拌机、空压机、皮带机、柱塞水泵、料管、水管和联络通讯器材等)安装到位，并进行试运转，同时检查各部连接和管路接头是否拧紧，通风检查密封状况。
2.耐火喷涂料供货前，应先进行试喷，检验其施工性能、回弹率及衬壁裂纹情况等项内容。必要时，生产厂家应调整配方，满足各项指标要求后，才可正式生产。
3.喷涂前应检查金属支承件的位置、尺寸及焊接质量，并清理干净(浮锈、残灰等)。支承架上有钢丝网时，网与网之间应搭接一个格。但重叠不得超过三层。绑扣应朝向非工作面。
4.耐火喷涂料宜采用半干法喷涂。耐火喷涂料加入喷涂机之前，应适当加水润湿，搅拌均匀。喷涂机操作应遵循喷涂时先送风后送料、送水，停机时先停水、停料，后停风的原则。
5.喷涂时，料和水应均匀连续喷射，喷涂面上不应出现干料和流淌。喷涂方向应垂直于受喷面，喷嘴离受喷面的距离宜为1～1.5m，喷嘴应不断地进行螺旋式移动，使粗细颗粒分布均匀。
6.喷涂应分段连续进行，一次喷到设计厚度。附着在支承件上或管道底的回弹料、散射料应及时清除，并不得回收作喷涂使用。施工中断时，宜将接槎处做成直槎，继续喷涂前，应用水润湿。
7.喷涂施工的脚手架或吊盘，应按有关安全操作规程搭设和使用。回落在脚手架或吊盘上的回弹料应及时清除。
8.高空喷涂作业，应配备通讯联络设施。
9.喷涂层厚度应及时检查，过厚部分应削平。喷涂层表面不得抹光。
10.喷涂顺序一般从上向下进行，分片施工。每间隔1-2m，留设一条膨胀缝，缝宽1-3mm。当喷涂层尚未初凝时，用刀切制膨胀缝或阶梯形接茬。当喷涂层刚初凝时，用刀修整表面。遇有松散、干裂等情况时，应及时清除，重新喷涂;耐火喷涂料喷涂完成后，自然养护至初凝，方可淋水进行潮湿养护3天。
产品包装、储存及运输
喷涂料包装选用吨袋+涂膜防潮袋，每小袋净重50±1.0公斤，内含一包外加剂，质保期为60天。在运输及储存过程中应注意防潮，干燥保存，严禁雨淋或暴晒。
现场施工简要说明
1.施工现场预先要做到三通一平，施工器具及施工表面必须干净整洁。
2.适宜施工温度30℃，不能在低于5℃的施工环境下进行施工。
3.喷涂施工的机械设备和作业设施安装完毕，试车，试压合格。
4.喷涂施工的专用工具准备齐全;喷涂操作人员经技术培训考核合格。
5.现场施工用水(洁净饮用水PH=6-8,使用量为10-15%)、用电以及安全保护设施安装完毕，满足使用要求。
6.喷涂工艺流程
空压机- 柱塞小泵-喷涂料搅拌机-喷涂机-输料管喷枪-喷涂面-回弹料清理、检查
7.施工要点
▶喷涂开机前，应对喷涂机及其配套的空压机、皮带机、搅拌机和联络信号等进行检查和试运转。
▶喷涂开始时，必须按照“先送风，后送料，再送水”的顺序操作;喷涂结束时，应按照“先关料，后关水，再关风”的步骤进行。
▶喷枪操作者应及时调节和掌握适当的水量和料速，使其均匀连续喷射于喷涂面上，不应出现干料和流淌。喷涂方向应垂直于受喷面，距离宜为1-1.5M，并连续不断地作螺旋式移动，使粗细颗粒分布均匀。
▶喷涂过程中，应经常检查料层的厚度是否达到设计的要求。如果厚度不足，应补喷到规定的厚度，不得以涂抹方法处理;喷涂过厚部分宜削平，当每一段作业完毕，应及时进行料层的精整加工处理。精加工的时间，一般宜在喷涂料初凝以前进行。时间过早，易造成喷涂面拉毛甚至于拉裂;时间过晚，则难以刮掉、找平。每次喷涂厚度不大于5CM且喷涂完成后5个小时以后再进行后续喷涂。
▶喷涂作业中断或间隔时间超过喷涂料的凝固时间，均应按照规定留设施工缝或做接搓的切除处理。切除时，应将接头部位的喷涂料切成直角或锐角状;续喷时，应将接搓处理清理干净，喷水湿润，以利于新旧喷涂料的连接。
▶如遇堵管情况发生时，喷枪手应首先与喷涂机操作者联系停水停料和停止送风，以便作出处理;并注意把牢喷头，以保证安全。
▶喷涂施工的回弹料应及时清除，运往指定地点堆放，并不得将回收料用于喷涂。
▶喷涂料的养护，应在干燥、通风的条件下养护，养护适宜温度35--40℃。
烘烤制度
烘烤制度可根据炉子综合施工情况、结合其它材料烘烤条件，另行制定。
